蒸汽品質(zhì)要求，按GB/T28056-2011《煙道式余熱鍋爐通用技術(shù)條件》規(guī)定A:沒有過熱器的鍋爐，其飽和蒸汽濕度水管式鍋爐≤3%鍋殼式鍋爐≤4%B:有過熱器的鍋爐，過熱器入口飽和蒸汽濕度≤1%C:工業(yè)用鍋爐，過熱蒸汽含鹽量不超過0.5mg/kg國家環(huán)保政策，鍋爐大氣污染物的排放應符合GB13223和GB13271的要求，其他污染物的排放應符合國家、地方或行業(yè)有關(guān)法規(guī)和標準的規(guī)定，余熱鍋爐排放標準。直接排放大氣時的排煙溫度注：鍋爐運行的特殊性，跟生產(chǎn)運營情況緊密相連，由煙氣參數(shù)實際情況決定。余熱鍋爐排放標準主要涉及到以下污染物的限值和檢測方法：

1. 煙塵：煙塵是指在燃燒過程中產(chǎn)生的固體顆粒物，其限值一般為10-30mg/m³。檢測方法一般采用靜電除塵器或者濾袋除塵器等技術(shù)實現(xiàn)。

2. 二氧化硫：二氧化硫是燃燒過程中產(chǎn)生的一種有害氣體，其限值一般為50-100mg/m³。檢測方法一般采用濕法吸收法或者紅外吸收法等技術(shù)實現(xiàn)。

3. 氮氧化物：氮氧化物包括氮氧化物(NOx)、一氧化氮(NO)和二氧化氮(NO2)等，其限值一般為100-200mg/m³。檢測方法一般采用化學分析法或者氣相色譜法等技術(shù)實現(xiàn)。

4. 氧化鉛：氧化鉛是指在燃燒過程中產(chǎn)生的含鉛顆粒物，其限值一般為0.05-0.1mg/m³。檢測方法一般采用原子吸收光譜法等技術(shù)實現(xiàn)。

在實際應用中，為了保證余熱鍋爐的排放符合標準要求，需要進行定期的檢測和維護，并根據(jù)實際情況采取相應的控制和治理措施。同時，在選購和使用過程中，也需要嚴格遵守有關(guān)環(huán)保法律法規(guī)和標準規(guī)范，加強管理和監(jiān)督，確保設備能夠正常運行并達到預期效果。

水泥余熱發(fā)電是指直接對水泥窯在熟料煅燒過程中窯頭窯尾排放的余熱廢氣進行回收，通過余熱鍋爐制造蒸汽帶動汽輪發(fā)電機發(fā)電，是水泥余熱回收利用的主要方式。而實際也證明水泥余熱發(fā)電具有非?？捎^經(jīng)濟效益和社會效益：一條日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線每天可利用余熱發(fā)電21-24萬度，可解決約60%的熟料生產(chǎn)自用電，產(chǎn)品綜合能耗可下降約18%，每年節(jié)約標準煤約2.5萬噸，減排二氧化碳約6萬噸。因此如何提高水泥余熱回收利用率成為了當前水泥行業(yè)節(jié)能環(huán)保重要發(fā)展方向，余熱鍋爐排放標準。

余熱鍋爐排放標準，例如某水泥廠余熱發(fā)電站，一條3000噸/天的新型干法水泥生產(chǎn)線，窯頭與窯尾配備有余熱鍋爐，用的是凝汽式汽輪機，該系統(tǒng)設計出來效果為每小時的平均發(fā)電總量為3500kW，參照發(fā)電機組的真實規(guī)格，必須用3000kW的汽輪機組。某項目的總投資數(shù)額高達60萬元，一年平均運轉(zhuǎn)300多天，則1年的發(fā)電總量可達到2270萬kWh。這種情況下和采用標準煤生產(chǎn)相比，能夠節(jié)約1.3萬噸的煤，減少約2.2萬噸二氧化碳的排放量，然后除掉系統(tǒng)自身耗費電量的10%，則每年供電量能夠達到1905萬kWh，而1噸熟料的發(fā)電能力能夠達到26.5kWh。相比之下，應用純低溫余熱發(fā)電技術(shù)來發(fā)電，整個發(fā)電系統(tǒng)一共投資1962萬元，外界購電價格按照0.5元/kWh進行計算，除去余熱電站供電所花費的成本，則每噸熟料的成本大約能下降11.5元，進一步降低了水泥工業(yè)生產(chǎn)成本，提升企業(yè)在市場上的競爭力。

因為熱管換熱器具有結(jié)構(gòu)簡單，換熱效率高，阻力小，布置靈活，安全性高的特點，因此在鋁冶煉、鋁加工的多個場合均可獲得應用，并比常規(guī)的間壁換熱具有較大的應用優(yōu)勢和性價比。機械工業(yè)部標準“機械工業(yè)節(jié)能設計技術(shù)規(guī)定”中提到：工業(yè)爐窯排煙溫度為400℃以下時，宜采用熱管換熱器。尤其是在設備改造和安全要求較高場合，因為熱管換熱器可設計成分離式結(jié)構(gòu)，因此可根據(jù)爐窯現(xiàn)狀靈活布置吸熱部分和放熱部分，并提供安全隔離，由此可較大擴展余熱利用的場合。在實際應用中，可根據(jù)窯爐煙氣排放特點，與熱管換熱器進行多種組合，除了直接用于空氣余熱外，還可以配置熱管熱水器、熱管余熱鍋爐等生產(chǎn)熱水和蒸汽，用作其他生產(chǎn)工藝應用或生活用熱使用。